擠壓溫度對鋁型材的變形過程、變形后的組織性能，特別是對后續熱處理后的組織和性能有著極其重要的影響；

1：對擠壓過程的影響

前已述及，加熱溫度低，變形抗力大，容易引起悶車，變形難以進行；擠壓高鎂合金、硬鋁和超硬鋁時，當設備的比壓較小而擠壓系數較大時，出現悶車的幾率很高；加熱溫度過高，變形抗力減小，不會悶車，但必須控制在低速下擠壓；這個問題看似簡單，但在實際鋁型材生產中，由于加熱溫度和擠壓工、模具溫度在控制往往不到位，或高或低，由此發生的悶車現象和擠壓裂紋總是不斷發生；因此擠壓硬合金，特別是擠壓高鎂合金，設備能力若嫌欠缺，最好在生產前先擠壓一兩塊軟合金，以提升工、模具的溫度后，再進入正常擠壓過程，可明顯減少悶車現象的發生，有的企業將此稱為“牽引擠壓”，擠壓溫度高，速度稍快，立刻就可能產生裂紋；當前在硬合金的擠壓生產中，裂紋廢品所占比重基本上總是處于首要位置；對軟合金來說，溫度對鋁型材擠壓過程沒有太大的影響；

2：對鋁型材組織性能的影響

擠壓溫度高，對某些規格鋁型材，如：6061、6063等軟合金型材（這些合金熔點較高，其正常擠壓溫度遠低于熔點溫度），會出現晶粒粗大，抗拉強度、屈服強度、硬度降低，伸長率提高；特別是有些合金在高溫擠壓時就已經發生再結晶或部分再結晶，在隨后的熱處理時，已結晶晶粒會迅速長成粗大晶粒組織而降低力學性能；對另一些合金，如2xxx、7xxx系列鋁合金型材，擠壓、加工后，大都要進行淬火以提高力學性能；高溫擠壓反而會使粗晶組織減少，提高力學性能；而低溫擠壓反而會加重粗晶環的形成，使力學性能惡化；某廠擠壓2A12合金，36mm×41mm矩形棒材，擠壓系數λ=15.37，擠壓溫度控制在390~400℃時，淬火后切尾600mm，粗晶環深度最大2mm；擠壓溫度提高至450~460℃，淬火后切尾600mm，粗晶環深度最大0.1mm；由上述得出，對6061、6063等合金，控制在中限溫度擠壓較好；對2×××、7×××系列鋁型材盡可能控制在上限溫度擠壓，以減少或消除粗晶環的影響；其原因和機理將在后面進行詳細討論；

3：對鋁型材表面質量的影響

冷態下擠壓的鋁型材尺寸精確，表面光潔度好；隨著鋁型材擠壓溫度的上升，就整體而言，表面光潔度隨之惡化；就同一根鋁型材而言，前端溫度低于后端，前端表面質量即明顯優于后端；溫度太高時，很容易產生麻點、麻面；