20世紀(jì)50年代以前，鋁型材擠壓模具的制造方法主要是采用車(chē)、銑、刨、磨等機(jī)械加工方法和手工鉗銼的方法，模具孔型靠手工銼削對(duì)照樣板來(lái)進(jìn)行加工，最常用的傳統(tǒng)制模方法的流程如下：

備料及坯料復(fù)驗(yàn)（鍛坯、超聲波探傷）→粗車(chē)外形→銑印口→劃型孔線→鉆型孔輪廓→手工銼型或者銑型孔→對(duì)樣板銼修型孔→熱處理→磨兩端面→精車(chē)外圓→對(duì)樣板鉗工銼修型孔→與相關(guān)件配合（或組裝）→交驗(yàn)；

這種制模方法既費(fèi)工又費(fèi)力，加工周期長(zhǎng)，生產(chǎn)效率很低，而且質(zhì)量得不到保證；因此，阻礙了鋁型材擠壓工業(yè)的發(fā)展；

20世紀(jì)60年代以后，由于電加工技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)專(zhuān)門(mén)用于加工模具的先進(jìn)的電火花機(jī)床和電火花線切割機(jī)床，把制模技術(shù)推向了一個(gè)新的水平；模孔加工用電加工來(lái)完成，操作方法由過(guò)去的手工鉗削發(fā)展到了機(jī)械化加工和自動(dòng)化加工；綜合利用機(jī)械加工、電火花加工和電火花線切割加工形成了一種先進(jìn)的擠壓模具制造工藝；比較典型的工藝流程如下：

備料及坯料復(fù)驗(yàn)（鍛坯、超聲波探傷）→粗車(chē)外形→銑印口→劃模具中心線、型孔坐標(biāo)線→鉆工藝孔→熱處理→磨兩端面→精車(chē)外形→劃模具型孔中心線→線切割加工工作帶→電火花加工出口帶→鉗工鉗修型孔→與相關(guān)件試配（或組裝）→交檢；

這種電加工方法代替了手工加工模孔，使模具精度大為提高，而且可縮短制模周期，提高了生產(chǎn)效率；

隨著電子計(jì)算機(jī)技術(shù)的發(fā)展，模具的電子計(jì)算機(jī)輔助制造技術(shù)得到了發(fā)展；除了電子計(jì)算機(jī)控制的數(shù)控線切割機(jī)床以外，還采用了程序控制的切削機(jī)床；另外，帶有自動(dòng)編程的數(shù)控電火花穿孔、電火花線切割機(jī)床、石墨電極成形機(jī)床、擠壓珩磨機(jī)及拋光機(jī)等成套自動(dòng)化設(shè)備用于模具加工，使制模技術(shù)獲得了進(jìn)一步發(fā)展；

為了提高鋁型材擠壓模具質(zhì)量，延長(zhǎng)模具的使用壽命，合理的模具熱處理是關(guān)鍵的工序；一般采用預(yù)處理→淬火→多次回火→穩(wěn)定化處理的熱處理工藝；

為了提高模具表面硬度和耐磨性，擠壓模具的軟氮化或輝光離子氮化技術(shù)及其它模具表面處理技術(shù)獲得了廣泛的應(yīng)用，可使模具壽命提高2~3倍；

擠壓工具的加工方法與一般機(jī)械零件的加工方法基本上相同，但擠壓工具大多是用5CrNiMo、5CrMnMo或4Cr5MoSiV1等合金鋼制造，而且擠壓筒、擠壓軸、擠壓針等大型擠壓工具具有特殊要求，因此必須選擇合理的熱處理制度和合適的機(jī)加工工藝；如擠壓筒應(yīng)采用多層的厚壁筒加工工藝來(lái)制造，而擠壓軸、擠壓針等細(xì)長(zhǎng)件則應(yīng)采用加工桿狀零件的工藝來(lái)進(jìn)行加工；

綜合上述情況，鋁型材擠壓模具的基本加工方法主要有三種：冷加工法（機(jī)械加工法）、熱加工法（熱處理及表面處理）和電加工法（電火花和線切割等）；應(yīng)該根據(jù)擠壓模具的種類(lèi)、結(jié)構(gòu)形式、規(guī)格大小、精度和硬度要求、批量大小、設(shè)備條件和技術(shù)水平等因素來(lái)選擇不同的制模方法和擬訂不同的制模工藝流程；

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