1. 熔鑄技術的發展趨勢

（1）優化鋁型材的化學成分、主要元素配比和微量元素的含量，控制有害元素，不斷提高鋁型材的純度；

（2）強化和優化鋁熔體在線凈化處理技術，盡量減少熔體中的氣體（H2等）和夾雜物的含量，如使每100gAl中的H2含量小于0.1mL；Na離子的質量分數小于3×10^-6等，不斷提高鋁型材的純凈度；

（3）強化和優化細化處理和變質處理技術，不斷改進和完善Al-Ti-B、Al-Ti-C等細化工藝，改進Sr、Na、P等變質處理工藝；

（4）采用先進的熔鋁爐型和高效噴嘴，不斷提高熔煉技術和熱效率；目前世界上最大的熔鋁爐為150t，是一種圓形、可傾倒、可開蓋的計算機自動控制的燃氣爐；各種爐型正朝大型化和自動化方向發展；

（5）采用先進的鑄造方法，如電磁鑄造，油氣混合潤滑鑄造、矮結晶器鑄造等，以提高生產效率和鋁型材產品質量，節能降耗、降低成本；

（6）采用先進均勻化處理設備與工藝，提高鑄錠的化學成分、組織與性能的均勻性；

2. 軋制技術的發展趨勢

（1）熱軋機朝大型化、控制自動化和精密化方向發展；目前世界最大的熱軋機為美國的5580mm熱軋機組，熱軋板的最大寬度為5000mm，最長為30m；二人轉動的老式軋機將被淘汰，四輥式單機架單卷取將被雙卷取所代替，適當發展熱粗軋+熱精軋的生產方式，大力發展1+3、1+4、1+5等熱連軋生產方式，大大提高生產效率和鋁材質量；

（2）連鑄軋和連鑄連軋朝高速、高精、超寬、薄壁方向發展；最近美國研制成功的高速薄壁連鑄軋機組可生產寬2000mm、厚2mm的連鑄軋板材，速度達10m/min，可代替冷軋機，直接供給鋁箔毛料，有的甚至可用作易拉罐的毛坯料；連鑄連軋也朝寬幅、高速、多合金品種方向發展；

（3）冷軋朝寬幅（大于2000mm）、高速（最大為45m/s），高精（±2μm）、高度自動化控制方向發展；冷連軋也開始發展，可大幅度提高鋁材生產效率；

（4）鋁箔軋制朝更寬、更薄、更精、更自動化的方向發展；可用不等厚的雙合軋制生產0.004mm的特薄鋁箔；同時開發了噴霧成形等其他生產鋁箔的方法；

3. 鋁型材擠壓技術的發展趨勢

鋁型材擠壓正在朝大型化、扁寬化、薄壁化、高精化、復雜化、多品種、多用途、多功能、高效率、高質量方向發展；目前世界最大的鋁型材擠壓機為350MN的立式反向擠壓機，可生產φ1500mm以上的管材，俄羅斯的200MN臥式擠壓機可生產2500mm寬的整體壁板；全世界共有40余臺80MN以上的擠壓機，主要生產大型、薄壁、扁寬的空心與實心鋁型材，精密、大徑薄壁管材；扁擠壓、組合模擠壓、寬展擠壓、高速擠壓、高效反向擠壓等新工藝不斷涌現，工模具結構不斷創新，設備、工藝技術、生產管理的全線自動化程度不斷提高；高速軋管、雙線拉拔技術將得到進一步發展，多坯料擠壓、半固態擠壓、連續擠壓、連鑄連擠等新技術將進一步完善；

4. 鍛壓技術的發展趨勢

鋁型材鍛件主要用作重要受力結構；鍛壓液壓機正在朝大型化和精密化方向發展；俄羅斯的750MN、法國的650MN、美國的450MN以及中國的300MN等都屬于重型鍛壓水壓機；近年來中國正在設計和制造400MN和800MN超大型立式模鍛液壓機，將成為世界之最；目前最大的模鍛件可達5.0㎡，最大質量達2.5t以上；無加工余量的精密模鍛、多向模鍛、等溫模鍛等新工藝將得到發展；由于鋁型材模鍛件的品種多、批量小、模具成本昂貴，目前世界上有用預拉伸厚板數控加工的方法代替大型模鍛件的趨勢；

5. 質量檢測與質量保證

為了保證鋁型材產品質量，不僅要逐步建立各種質量管理和質量保證體系（ISO9000等），還要不斷研制開發各種儀器儀表和測試手段，實現精確和快速檢查，保證產品的尺寸公差、形位精度、化學成分、內部組織、力學性能和特種性能及表面質量，以達到技術標準的要求；

6. 鋁型材深加工技術的發展

鋁型材深加工是提高產品附加值、擴大鋁型材應用的重要途徑之一；目前，鋁型材深加工技術主要朝新型焊接技術、膠合技術、鉚接技術、新型表面處理技術以及機加工和電加工等方向發展；